无损检测（Non-DestructiveTesting,NDT）是一套在不破坏或不影响被检对象使用性能的前提下，检测材料、结构或组件内部/表面缺陷、结构特征或性能参数的技术体系。它在工业质量控制、设备安全评估、产品研发及寿命预测中扮演关键角色。
· 发现缺陷（裂纹、气孔、夹杂等）
· 测量尺寸与厚度（如壁厚、涂层厚度）
· 评估材料性能（组织状态、应力分布）
· 验证工艺质量（焊缝、铸造、热处理等）
方法 | 原理 | 适用场景 | 优势 |
射线检测（RT） | 利用X/γ射线穿透物体，通过探测器成像 | 焊缝、铸件内部缺陷；复杂结构3D成像（CT） | 直观显示内部结构；永久记录 |
超声检测（UT） | 高频声波在材料中传播，遇缺陷反射回波 | 锻件、板材、复合材料内部缺陷；厚度测量 | 深度定位精确；便携；可自动化 |
磁粉检测（MT） | 铁磁性材料磁化后，表面/近表面缺陷产生漏磁场吸附磁粉 | 铁素体钢表面裂纹（如轴类、齿轮） | 快速、直观；成本低 |
渗透检测（PT） | 毛细作用使显像剂吸附渗入表面开口缺陷的渗透液 | 非多孔材料表面裂纹（如铝合金、陶瓷） | 设备简单；适用材料广 |
涡流检测（ET） | 交变磁场在导体中感应涡流，缺陷改变涡流分布 | 导电材料表面/近表面裂纹；涂层厚度；材料分选 | 非接触；高速扫查；实时输出 |
目视检测（VT） | 直接观察或借助内窥镜、工业相机等工具检查表面状态 | 结构变形、腐蚀、装配完整性 | 成本最低；快速初筛 |
· 声发射检测（AE）：捕捉材料变形或开裂释放的应力波，实时监测动态缺陷（如压力容器、桥梁）。
· 红外热成像（IRT）：检测表面温度场异常，定位分层、脱粘等隔热性缺陷（如复合材料、电路板）。
· 激光散斑检测：利用激光干涉测量微变形，检测表面/近表面缺陷（如蜂窝结构）。
· 导波检测：低频超声波沿管壁长距离传播，快速筛查管道腐蚀（石油化工领域）。
1. 保障安全：预防因缺陷导致的设备失效、事故（如压力容器爆炸、桥梁坍塌）。
2. 降低成本：减少破坏性抽检，延长设备使用寿命。
3. 工艺优化：反馈缺陷成因，改进制造工艺（如焊接参数调整）。
4. 合规性：满足ISO 9001、ASME、API等国际标准强制要求。
· 国际标准：ISO 9712（人员认证）、ISO 17635（焊缝检测规范）等。
· 人员资质：国内由CMA/CNAS认可机构颁发Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级证书（Ⅲ级为最高）。
· 设备校准：定期依据ASTM E317（UT）、ASTM E1444（MT）等标准校准设备。
· 智能化：AI自动识别缺陷（如深度学习分析UT波形、RT图像）。
· 集成化：多传感器融合（如UT+ET同步检测复合缺陷）。
· 在线化：嵌入式传感器实时监控生产线（汽车制造业）。
· 高精度化：工业CT分辨率达微米级（电子封装检测）。
· 能源：核电管道焊缝RT/UT、风电叶片IRT、储罐底板腐蚀扫查。
· 航空航天：涡轮叶片PT、复合材料分层AE监测、紧固件ET。
· 轨道交通：车轮MT、钢轨UT探伤车、车体结构VT。
· 电子制造：PCB焊点X-ray、芯片封装CT扫描。
